§ 2 Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта (ТОиР) – это комплекс организационных и технологических мероприятий по обслуживанию и ремонту оборудования.

Система ТОиР включает планирование, подготовку, реали­зацию технического обслуживания и ремонта с заданными по­следовательностью и периодичностью. Для этих целей в Систе­ме ТОиР приведены нормативы продолжительности межремонт­ных периодов, ремонтных циклов, простоев и трудоемкости в ремонте (техническом обслуживании) оборудования и техноло­гических агрегатов, примерное содержание ремонтных работ отдельных видов оборудования, даны указания по организации его ремонта и технического обслуживания.

Система ТОиР призвана обеспечить:

1) поддержание оборудо­вания в работоспособном состоянии и предотвращение неожи­данного выхода его из строя;

2) правильную организацию техниче­ского обслуживания и ремонта оборудования;

3) увеличение коэф­фициента технического использования оборудования за счет повышения качества технического обслуживания и ремонта, и уменьшения простоя в ремонте;

4) возможность выполнения ре­монтных работ по графику, согласованному с планом производства;

5) своевременную подготовку необходимых запасных ча­стей и материалов.

В основу Системы ТОиР положено сочетание технического обслуживания и планово-предупредительных ремонтов.

В зависимости от значимости оборудования в технологиче­ском процессе планово-предупредительный ремонт может про­водиться по методу планово-периодического ремонта и ремонта по техническому состоянию (послеосмотровый метод).

Сущность планово-периодического ремонта заключается в том, что все виды ремонта планируются и выполняются в строго установленные ремонтными нормативами сроки.

Сущность ремонта по техническому состоянию заключается в том, что все виды и сроки ремонта устанавливаются в зави­симости от технического состояния оборудования, определяемо­го во время проведения периодического ТО.

Система ТОиР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов:

1) техническое обслуживание;

2) текущий ремонт;

3) капитальный ремонт.

Техническое обслуживание – это комплекс работ для поддер­жания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатацион­ным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т.п.) и об­служивающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежур­ными слесарями, электриками, мастерами КИПиА и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях ин­струкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обес­печить надежную работу оборудования между ремонтами.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный ос­мотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масля­ных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за со­стоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, про­верка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных ус­ловий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежур­ного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспо­собность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуата­ционной документации значения наработки или интервалы вре­мени. Планирование периодического ТО осуществляется в годо­вом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может прово­диться во время планово-периодической остановки (ППО) обо­рудования в соответствии с требованиями технологических рег­ламентов с целью проведения технологической чистки от осад­ков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных тру­бопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудо­вания в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устра­нение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устра­нены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое со­стояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонт­ный персонал технологического цеха или централизованного ре­монтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством началь­ников смен, несущих персональную ответственность.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонт­ным персоналом во время периодического ТО, должен состав­ляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправно­сти или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа со­ставных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонт­ных работ, системой ТОиР предусматривается проведение теку­щего (ТР) и капитального (КР) ремонтов.

Текущий ремонт – это ремонт, выполняемый для обеспече­ния или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и дета­лей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых при текущем ремонте: проведение операций периодического техни­ческого обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покры­тий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при те­кущем ремонте конкретного оборудования, составляется руко­водителем ремонтного подразделения (заместителем начальни­ка цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным при­ложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для вос­становления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восста­новлением любых его частей, включая базовые.

При капитальном ремонте производится частичная, а в слу­чае необходимости – и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испы­тания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудова­ния, устанавливается в ведомости дефектов.

Нормативы для планирования ремонта по Системе ТОиР включают длитель­ность межремонтного периода, а также нормы времени на выпол­нение ремонтных работ, простоя оборудования в ремонте, нормы трудозатрат на ремонт.

В Системе ТОиР приводятся опти­мальные значения нормативов, однако разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса:

±15% между текущими ремонтами;

±10% между капитальными ремонтами.

Межремонтным ресурсом (циклом) называется период работы (наработка) оборудования (в ч), в течение которого обеспечивается его заданная эффективность.

Существует два вида межремонтных ресурсов:

1) ресурс до первого капитального ремонта;

2) очеред­ной межремонтный ресурс.

Ресурс до первого капитального ре­монта – это наработка оборудования от начала эксплуатации до первого капитального ремонта. Он устанавливается заводом-изготовителем и указывается в технических условиях.

Очередной межремонтный ресурс включает длительность работы оборудова­ния между двумя последовательными ремонтами.

Нормативами определяется структура ремонтного цикла.

Объем текущего ре­монта составляет 10 – 20 % объема капитального ремонта. Кроме того, применяется текущий ремонт увеличенного объема (30 – 40 % объема капитального ремонта).

Время простоя оборудования в ремонте складывается из пери­одов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ.

В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувка, про­мывка, пропарка и т. п. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключи­тельные работы – рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования.

Система ТОиР не свободна от недостатков. Непрерывное по­вышение надежности и ремонтопригодности оборудования требует внесения соответствующих изменений в Систему ТОиР.

Основные направления совершенствования системы ТОиР.

1. Научное обоснование нормативов межремонтных про­бегов. В настоящее время Система ТОиР строится на основе опытно-статистических нормативов, которые зависят от ряда субъектив­ных факторов. Разработка технически обоснованных нормативов межремонтных пробегов позволит создать научный фундамент Системы ТОиР.

2. Совершенствование структуры межремонтных циклов. Применение износостойких материалов и защитных покрытий, улучшение обслуживания и эксплуатации оборудования и другие мероприятия, ведущие к повышению надежности оборудования, дают возможность увеличить межремонтный пробег оборудова­ния. Таким образом, технический прогресс требует совершенство­вания структуры межремонтных циклов с целью обеспечения ми­нимальных затрат на ремонт. Совершенствование структуры меж­ремонтного цикла возможно в основном за счет сокращения пла­новых (текущих) ремонтов и увеличения длительности меж­ремонтных периодов.

3. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте и сни­жение трудозатрат на ремонт. Узловой метод ремонта позволяет уменьшить продолжительность ремонта. Освоение смежных про­фессий ремонтными рабочими тоже ведет к уменьшению простоя в ремонте.

4. Разработка нормативов системы ППР на остановочные ре­монты.

5. Замена средних показателей межремонтных пробегов диф­ференцированными показателями с учетом работы оборудова­ния:

а) оборудование, работающее в нормальных условиях (ней­тральные среды, невысокие температуры);

б) оборудование, ра­ботающее в тяжелых условиях (коррозионные среды, повышенные температуры, значительные запыленность и влажность).

6. Учет в нормативах процесса старения оборудования и необ­ходимости увеличения затрат по мере эксплуатации оборудо­вания.

материал предоставил к.т.н. СИДОРОВ Владимир Анатольевич

в соавторстве со ЗДАНЕВИЧЕМ Владимиром (НИИ горной механики имени М.М. Фёдорова)

Техническая диагностика представляет собой систему методов, применяемых для установления и распознания признаков, характеризующих техническое состояние оборудования. В настоящее время, несмотря на значительное развитие аппаратных средств измерений и контроля, большая роль в определении неисправностей и нахождении повреждений механического оборудования приходится на субъективные методы, предполагающие использование человеческих органов чувств. Такие органолептические методы контроля получили название осмотр. Осмотр включает в себя элементы визуального, измерительного контроля, восприятия шумов и вибраций, оценку степени нагрева корпусных деталей, методы осязания используемые для определения фактического состояния оборудования и его составных частей, процессов их функционирования и взаимодействия, влияния окружающей среды и условий эксплуатации. Осмотр в совокупности с другими методами технической диагностики, позволяет сделать вывод о техническом состоянии оборудования, причинах появления дефекта или повреждения, выявлении неисправностей, механизме их возникновения и протекания. Нередко данные, полученные в результате осмотра невозможно получить другими методами и средствами технической диагностики.

В настоящее время в нормативно-технической документации и технической литературе отсутствуют основные правила и требования о порядке проведения осмотров как, например, в криминалистической , хотя применение этого метода технической диагностики предписывается этими же документами . Наиболее часто приводятся общие требования осмотра оборудования при приёмке смены, требования регистрации случаев появления необычного шума и повышенной вибрации механизма.

В связи с этим целью настоящей работы является систематизация сведений об осмотрах механического оборудования и разработка основных правил их проведения.

По назначению осмотры возможно, как и техническое диагностирование, подразделить на следующие виды: эксплуатационный; специализированный; экспертный (технический осмотр). Виды осмотров отличаются друг от друга объёмом обследования, формой регистрации и назначением результатов.

Задачей эксплуатационного осмотра является выявление повреждений (дефектов) и поиск неисправностей оборудования при проведении технического обслуживания в сроки, регламентированные эксплуатационной документацией и регистрация результатов осмотров в эксплуатационной документации. Проводится эксплуатационным персоналом при проведении регламентного технического обслуживания.

Специализированный осмотр проводится в объёмах, определяемых методической документацией по техническому диагностированию, и его основной задачей является определение технического состояния оборудования для планирования сроков технического обслуживания, ремонтов оборудования, поиска неисправностей. Выполняется специалистами ремонтных служб предприятия или специализированных предприятий во время ревизий и наладок оборудования.

Технический (экспертный) осмотр проводится представителями уполномоченных или специализированных (экспертных) организаций. Срок и объём осмотра определён нормативно-правовыми актами по охране труда или организационно-методическими документами по проведению экспертного обследования. Его задачей является определение соответствия технического состояния, качества монтажа, ремонта, модернизации и условий эксплуатации оборудования требованиям безопасности, с целью определения возможности дальнейшей эксплуатации.

Одной из разновидностей осмотра является наблюдение – периодический осмотр мест возможных повреждений элементов, деталей, узлов оборудования с целью регистрации развития повреждений или поведения элементов системы (возникновение деформации, вибрации, ослабление крепежа и т.п.) во время работы оборудования.

Осмотр оборудования является важным средством получения информации о техническом состоянии оборудования, от качества которого во многом зависит достоверность технического диагностирования, поэтому результаты осмотра должны носить доказательный характер. Задачи, стоящие перед осмотром, с наименьшей затратой сил и средств решаются при соблюдении определённых правил. Не все правила могут в одинаковой степени применяться к каждому конкретному случаю. Это не исключает необходимости применять общие правила, соблюдение которых во всех случаях, независимо от условий, является обязательным. Применение определённых правил необходимо для получения достоверных результатов, так как осмотры носят субъективный характер.

Процесс осмотра, как и все технологические операции, имеет три стадии: подготовительную, рабочую и завершающую.

Подготовительная стадия осмотра включает в себя:

• предварительный обзор места установки оборудования;
• опрос эксплуатационного персонала предприятия, а при необходимости, представителей монтажных, наладочных и других организаций, участвующих в проведении работ на данном оборудовании, о ранее обнаруженных неисправностях, проведенных заменах деталей и т.п.;
• подготовку технических средств и регистрационных форм, инструктаж лиц, участвующих при производстве работ.

Рабочая стадия – выполнение заранее разработанного алгоритма детального осмотра элементов оборудования.

Технология проведения осмотров представляет собой систему приёмов, применяемых для достижения поставленной цели (диагностирования) и проводимых в определённой последовательности с учётом вида обследуемого оборудования и конкретных условий эксплуатации .

Схематично процесс осмотра как метода технического диагностирования можно представить в виде следующего алгоритма (рисунок 1).

Рисунок 1 – Алгоритм технического диагностирования при осмотре

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования последовательность проведения операций (алгоритм) осмотра может быть различной. Тем не менее, каждый специалист, проводящий осмотры, интуитивно составляет алгоритм осмотра, основываясь на своём опыте и знании обследуемого оборудования.

Разработку методики проведения осмотров целесообразно начинать с определения диагностических признаков, регистрируемых методами и средствами осмотров, путём анализа конструкции оборудования и условий его эксплуатации. Наиболее удобно это делать с применением диагностических моделей, используя рациональные приёмы и правила.

Предлагаемый порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании элементов оборудования по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого изучается конструкция оборудования, состав и взаимодействие элементов.

Вначале проводится общий внешний осмотр оборудования и окружающих его объектов.

Общий осмотр нельзя смешивать с предварительным обзором места установки оборудования. В процессе предварительного обзора специалист лишь бегло знакомится с местом установки оборудования для того, чтобы решить вопрос – каким методом и в каких границах должен быть произведен осмотр. При общем же осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при регламентируемых нормативными документами периодическими осмотрами оборудования эксплуатационным персоналом.

Под детальным, понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.

Общий и детальный осмотр может проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме производится на рабочей нагрузке, холостом ходу и тестовых нагружениях (испытаниях).

Правильный выбор режима осмотра оборудования позволяет определить диагностические признаки проявления возможных неисправностей. Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.

При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 2) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 3) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 4) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.

Рисунок 2 – Концентрический способ осмотра детали

Рисунок 3 – Эксцентрический способ осмотра детали

Рисунок 4 – Фронтальный способ осмотра детали

Постоянного правила применения того или иного способа не существует. При выборе способа учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется обычно производить от входа в него, то есть концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим методом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь очень обширна, и её можно разделить на полосы.

Во время проведения осмотра проводятся черновые записи результатов. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь запись о результатах осмотра. Фотоснимки, зарисовки должны быть дополнением к записи. Записи ведутся в последовательности проведения осмотра и их форма должна максимально соответствовать форме отчётного документа. Зарисовки мест повреждений выполняются на заранее подготовленных чертежах и эскизах элементов оборудования.

При проведении фотосъёмки указываются номера кадров в строке соответствующей записи. По видам съёмка места происшествия делится на ориентирующую, обзорную, узловую и детальную.

Ориентирующая (рисунок 5) фотосъёмка должна запечатлеть общую картину расположения оборудования на фоне окружающей местности или помещения.

Рисунок 5 – Примеры ориентирующей фотографии

Обзорная фотосъёмка непосредственно фиксирует место проведения осмотра более крупным планом (рисунок 6).

Рисунок 6 – Примеры обзорной фотографии

Узловая фотосъёмка запечатлевает отдельные «узлы” – наиболее важные места оборудования, фиксируемые при осмотре, проводится с нескольких точек, в максимальном масштабе в зависимости от условий. Детальная фотосъёмка применяется для фиксации отдельных выявленных дефектов элементов или деталей оборудования, например, трещин, вмятин, зазоров и т.д. (рисунок 7, рисунок 8).

Рисунок 7 – Пример фотографии при осмотре редуктора механизма подъёма разливочного крана:
а) узловой;	б) детальной

Рисунок 8 – Пример фотографии при осмотре разрушенной зубчатой полумуфты:

В зависимости от целей и условий съёмки указанные виды фотографирования могут быть выполнены панорамным и метрическим способом, а также методом масштабной фотографии (рисунок 9).

Рисунок 9 – Пример фотографии:
	б) масштабной

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.

Регистрационные формы – это определённый порядок записей результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться: точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений. Необходимость заполнения регистрационных форм обусловлена ограниченным объёмом «оперативной” информации воспринимаемой человеком.

Для коренной части однобарабанной подъёмной машины эскизы обследуемых элементов удобно представить: для лобовин – общим видом; для обечайки барабана и вала – развёртками; для мест посадок ступиц лобовин на вал – видом в сечении, перпендикулярном оси вала. При обозначении мест начала осмотра могут использоваться единичные детали оборудования (или их характерные места), например, шпоночные соединения, указание стороны привода и т.п.

В дополнение к рисункам могут использоваться фотоснимки, на которых выделяются места выявленных неисправностей.

Идентификация дефектов и повреждений – отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень влияния на техническое состояние оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования собираются и систематизируются в иллюстрированных каталогах (таблица 1). Образцы с характерными повреждениями и дефектами обычно хранятся в специализированных лабораториях.

Таблица 1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений

Внешний вид повреждения	Описание повреждения	Причины возникновения
	Осповидное выкрашивание ролика подшипника	Воздействие переменных нагрузок при напряжениях в материале, достигающих предела выносливости.
	Угловое смещение пятна контакта зубчатой передачи	Перекос валов редуктора. Несовпадение углов наклона зубьев шестерни и колеса.
	Хрупкое разрушение металла втулки зубчатой муфты	Перегрузка механизма. Низкое качество поковки. Неправильно выбранная марка стали.

Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ране обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.

Протокол осмотра выполняется в текстовой, табличной или смешанной форме. Табличные протоколы обычно применяются для записи результатов постоянно повторяющихся осмотров отдельных элементов оборудования (например, при эксплуатационном осмотре, наблюдении и т.п.). Текстовые протоколы составляются при технических (экспертных) осмотрах в основном для расследования происшедших аварий или детального изучения состояния объекта.

К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что, в конечном счёте, он будет выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином, каждый объект называется одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки), с тем, чтобы индивидуализировать элементы, отличить от подобных. Полнота описания объекта определяется предполагаемой его значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Точность измерения определяется характером объекта. Не допускается употребление неопределённых величин («вблизи”, «в стороне”, «около”, «рядом”, «почти”, «недалеко”). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. Описание противоречивых обстоятельств в самостоятельный раздел протокола не выделяется. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе делаются ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации.

Осмотр – ответственный этап диагностики и контроля технического состояния, который должен базироваться на тщательно разработанной технологии проведения и требованиях метрологии к проведению измерений. Одним из главных факторов при проведении осмотров является правильная идентификация обнаруженных повреждений. Научная организация проведения осмотра позволяет сократить время простоя оборудования и обеспечить высокую достоверность получаемых результатов.

Перечень ссылок

Неисправность оборудования является основной причиной потери данных компаниями или частными пользователями. Злоумышленники могут вывести оборудование из строя как механическим способом (уничтожение или повреждение путем физического воздействия), так и программно (например, отформатировав жесткий диск). Возможна также непреднамеренная неисправность оборудования, вызванная несчастным случаем, катастрофой и т.д.

Классификация неисправностей оборудования

Неисправности можно классифицировать по их причине:

1. Стихийные бедствия. Оборудование может быть выведено из строя или уничтожено вследствие урагана или цунами.
2. Катастрофы. Любой вид катастроф (техногенная, экологическая и т.п.) может повлиять на работу оборудования. Также существует риск пожара, в том числе — в серверной или датацентре.
3. Вандализм. Иногда вандалы оказываются нанятыми компанией-конкурентом специально для того, чтобы нарушить работу оборудования и навредить организации.
4. Саботаж. Злоумышленниками могут оказаться люди из обслуживающего персонала, которые подкуплены конкурентами или имеют причины для мести работодателю.
5. Сбой оборудования. Возможны неисправности аппаратной части (например, вызванные заводским браком) или инциденты некорректной работы программного обеспечения.

Кибератаки на оборудование

Злоумышленники часто пытаются вывести из строя серверы крупных компаний или сайтов. Крупные кибератаки могут привести к перегреву оборудования и выходу его из строя. Также опасность представляет активность вредоносных программ, использующих программно-аппаратные уязвимости.

Источник угрозы

Источник угрозы, как видно из классификации, может быть разным: от вандалов до природных сил. За нападением могут стоять конкуренты, недовольные коллеги. Теоретически возможен намеренный вывод оборудования из строя правоохранительными органами — например, если на компьютере или сервере хранится запрещенная информация. Сбои в работе коммунальных служб и соответствующей инфраструктуры (перебои электроснабжения, прорывы водопроводов) также представляют опасность для аппаратуры и данных.

Анализ риска

Неисправности оборудования в ряде случаев приводят к финансовым и репутационным потерям. В результате реализации соответствующих рисков компаниям приходится чинить поврежденные устройства или закупать новые. Если деструктивному воздействию подверглись хранилища данных (жесткие диски и другие накопители), то предприятие может лишиться важной информации, столкнуться с простоями и нарушениями бизнес-процессов.

Для того чтобы оборудование продолжало работать, его владельцам стоит позаботиться о его безопасности: к примеру, установить хорошие замки на серверные шкафы, нанять охрану, разместить в помещении камеры видеонаблюдения и климат-контроль, защищающий оборудование от перегрева.

В наше время особое внимание уделяется безопасности использования технических средств.

Поэтому всякое оборудование подлежит проверке на обнаружение недостатков, дефектов, которые могут привести к неблагополучным последствиям.

Таким документом является акт о техническом состоянии оборудования. Он используется вместе с документами на списание объекта или на его починку.

Правила составления акта техсостояния

В соответствии с нормативно-правовыми актами, документ технического обследования оборудования должен содержать результаты экспертизы и всех необходимых замеров. Также в нем должно быть подробно описано состояние проверяемого оборудования в настоящий момент, выявленные недостатки, основания их возникновения и способы их устранения.

Данный документ подготавливает специальная комиссия, члены которой проводили техническую экспертизу. Состав включает экспертов необходимой области, которые приглашаются руководством организации, где проводится проверка.

Некоторые ситуации требуют заключения актов технического состояния с особенными требованиями.

Акт должен содержать следующую информацию

место проведения проверки, дата;
сведения об экспертах экспертной комиссии;
информация о присутствующих (собственник, независимый эксперт, например);
название исследуемого оборудования, модель, вид, регистрационный номер и т.д.;
где в настоящий момент находится оборудование;
причина, по которой проверка оборудования назначена;
информация технических документов и иная информация о работе оборудования;
информация об осмотре (условия, время, материалы и приспособления);
мнение участников осмотра;
результат работы комиссии;
назначения по устранению недостатков и использованию объекта;
перечень прилагаемых документов;
уведомление о количестве экземпляров и их адресатах;
подписи участников.

Правила комиссионного обследования

В результатах работы комиссии могут прописываться лица, назначаемые ответственными по исправлению неполадок, с указанием сроков исполнения.

Стоит еще раз отметить, что членами комиссии должны быть высококвалифицированные специалисты, имеющие возможность объективно оценить техническое состояние оборудования и грамотно составить заключение, которое выявит недостатки, найдет решение проблемы и назначит ответственных за их исправлению.

Образец акта технического состояния оборудования

Акт технического состояния оборудования

г. Москва

«___» ___________ 20__ года.

Комиссия в составе:
1. ___________________________________________ (председатель комиссии)
2. ___________________________________________
3. ___________________________________________

В присутствии:
1. ___________________________________________
2. ___________________________________________

«___» ___________ 201__ года произвели осмотр следующего объекта: ________________
____________________________________________________________________________,
находящегося по адресу: ______________________________________________________.

и составили настоящий акт технического состояния, о нижеследующем: ______________
_____________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________.

Результаты осмотра: __________________________________________________________
____________________________________________________________________________.

Рекомендации владельцу объекта: ______________________________________________.

Условия проведения осмотра: __________________________________________________.

Время начала осмотра ___ часов ___ минут.

Время окончания осмотра ____ часов ___ минут.

Использованные при осмотре материалы и оборудование: __________________________
____________________________________________________________________________.

Особое мнение участников осмотра: _____________________________________________
____________________________________________________________________________.

Прилагаемые к акту документы: ________________________________________________.

Акт технического состояния составлен в 3-х экземплярах:

1. Первый экземпляр владельцу объекта _________________________________________.

2. Второй экземпляр председателю комиссии _____________________________________.

3. Третий экземпляр станции технического осмотра _______________________________.
Подписи участников осмотра:

1. ___________________________________________ м.п.
2. ___________________________________________ м.п.
3. ___________________________________________ м.п.
4. ___________________________________________ м.п.
5. ___________________________________________ м.п.

Документ показан в сокращенном демонстрационном режиме!

Получить полный доступ к документу

	Вход для пользователей			Стань пользователем Доступ к документу можно получить: Для зарегистрированных пользователей:
			Тел.: +7 (727) 222-21-01, e-mail: info@prg.kz, Региональные представительства

Для покупки документа sms доступом необходимо ознакомиться с условиями обслуживания
Я принимаю Условия обслуживания
Продолжить

• Корреспонденты на фрагмент
• Поставить закладку
• Посмотреть закладки

Приказ Министра сельского хозяйства Республики Казахстан от 16 сентября
2002 года № 281 Об утверждении Правил проведения учета и осмотра
технического состояния тракторов, самоходных сельскохозяйственных и
мелиоративных машин

Утратил силу в соответствии с приказом Заместителя Премьер-Министра РК — Министра сельского хозяйства РК от 08.09.03 г. № 467

Во исполнение постановления Правительства Республики Казахстан от 30 июля 2002 года № 846 «О вопросах учета, государственной регистрации и осмотра технического состояния сельскохозяйственной и мелиоративной техники в Республике Казахстан» приказываю:

1. Утвердить прилагаемые Правила проведения учета и осмотра технического состояния тракторов, самоходных сельскохозяйственных и мелиоративных машин.

2. Департаменту сельскохозяйственного машиностроения и технической политики (Доскенов М.Ж.) в установленном законодательством порядке:

1) обеспечить государственную регистрацию настоящего приказа в Министерстве юстиции Республики Казахстан;

2) принять иные меры, вытекающие из настоящего приказа.

3. Контроль за исполнением настоящего приказа возложить на Вице-Министра Айтжанова Д.Н.

4. Настоящий приказ вводится в действие со дня его государственной регистрации.

Министр

Есимов А.С.

• Корреспонденты на фрагмент
• Поставить закладку
• Посмотреть закладки

Утверждены

приказом Заместителя Премьер-Министра

Республики Казахстан — Министра сельского

хозяйства Республики Казахстан

от 16 сентября 2002 г. № 281

Правила

проведения учета и осмотра технического состояния тракторов,

самоходных сельскохозяйственных и мелиоративных машин

1. Общие положения 2. Действия, совершаемые учетными пунктами 3. Порядок учета машин 4. Внесение изменений в учет машин 5. Снятие с учета машин 6. Мониторинг поставленных на учет машин 7. Порядок изготовления, учета и хранения учетных документов на машины 8. Мероприятия по организации осмотра технического состояния машин 9. Порядок проведения осмотра технического состояния машин 10. Оформление результатов осмотра технического состояния машин Приложение 1. Учетное свидетельство Приложение 2. Акт осмотра технического состояния при учете Приложение 3. Заявление Приложение 4. Заявление Приложение 5. Книга учета машин Приложение 6. Журнал учета поступления и выдачи учетных свидетельств Приложение 7. Акт осмотра технического состояния группы машин Приложение 8. Перечень нормативно-технических документов, регламентирующих требования к техническому состоянию машин Приложение 9. Диагностическая карта трактора, самоходной сельскохозяйственной и мелиоративной машины Приложение 10. Журнал осмотра технического состояния машин физических лиц Приложение 11. Акт осмотра технического состояния машины