2.9.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (То1, То2, …, Тo n).

Основное (технологическое) время на операцию:

, мин

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Тв дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

, мин

где tуст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

tпер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

tизм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Ktв – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где То – основное время на обработку;

Тв – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

, мин

где αобс и αолн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Тпз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где nд – количество деталей в партии.

2.9.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

, мин

где Тца — время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где То – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где Li – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

Smi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Тм-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Тв.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Тв.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Тв.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

Кtв – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

αтех, αорг, αотд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

, мин

где Тп-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Тп-31 = 12мин;

Тп-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Тпр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование производится для операции 015 «Токарная с ПУ» и операции 025 «Комплексная с ПУ».

Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

, мин

, мин

где lрез – длина резания, мм

y, ∆ — величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

i – число проходов.

L1=45 + 4 = 49мм;

L2=45 + 4 = 49мм;

L3=10мм;

L4=8,5мм;

To1= 49/(750 × 0,19) ×2=0,68мин;

To2= 49/(1000 × 0,19) ×2=0,51мин;

To3= 10×12/(1600 × 0,16) =0,46мин;

To4= 8,5×12/(800 × 0,16)=0,79мин;

Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

, мин

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79=2,44мин.

Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

tмв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

tв.у=0,7мин;

tмв1=0,38мин;

tмв2=0,38мин;

tмв3=0,26мин;

tмв4=0,26мин;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 =2,67мин.

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

αобс=5% αолн=4%

Штучное время определяется по формуле:

,мин

Тшт=(2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100)= 5,5мин

Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

, мин

где Тп-31 – время на получение инструмента, Тп-31 = 12мин;

Тп-32 – время на настройку станка, Тп-32 = 24мин;

Тпр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Тпр.обр= 14мин.

Тпз=12 + 24 + 14=50мин.

Расчет и конструирование станочного приспособления.

При выполнении комплексной операции с ПУ на обрабатывающем центре

ИР500ПМФ4 на деталь «Корпус» действует крутящий момент.

Величину сил зажима детали в приспособлении можно определять, решив задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов, возникающих от этих сил, — резания и других, стремящихся сдвинуть установленную деталь (силы веса, инерционные центробежные), зажима и реакции опор.

Величину сил резания и их моментов определяют по формулам теории резания металлов или выбирают по нормативным справочникам. Найденное значение сил резания для надежности зажима детали умножают на коэффициент запаса К=1,4÷2,6.

Расчет усилия зажима.

В нашем случае обрабатываемая деталь устанавливается на оправку приспособления и нижней плоскостью прижимается к плите гайкой М16 через быстросъемную шайбу. При обработке на деталь действует сдвигающий момент Мкри осевая сила Ро. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. При этой схеме закрепления, данной на рисунке 2, необходимое усилие зажима определяется по формуле:

При растачивании.

Сила приложенная на ключе резьбового зажима с гайкой:

где: DH – наружный диаметр опорного торца гайкиDH = 24 мм ;

DВ – внутренний диаметр опорного торца гайкиDВ = 16 мм ;

rcp– средний радиус резьбы винтаrcp= 7,513 мм ;

l – расстояние от оси винта до точки приложения силыQ

(мм) ;

d – номинальный наружный диаметр резьбы d=16 мм;

α – угол подъема винта резьбыα= 3° ;

s – шаг резьбыs=1,5 мм ;

— условие самоторможения винта выполняется;

φпр – приведенный угол трения в резьбовой пареφпр ≈ 6°40’ ;

f — коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей на нижнем торце гайкиf=0,1 ;

β1 – половина угла при вершине профиля метрической резьбы приf=0,1β1=30° ;

l– длина установочной плиты

e– расстояние между винтами

а – расстояние между винтом и областью резания

К — коэффициент запаса, К=1,95

(Н);

Q=40 Н, что соответствует основному требованию к зажимным механизмам с ручным приводам — сила закрепления рукой не более 145-195Н ;

б) Момент от силы Q, приложенный ключе резьбового зажима с гайкой:

(Н·м);

в) Сила зажима:

(Н);

Расчет приспособления на прочность.

Наиболее нагруженным звеном в приспособлении является палец М16, так как она постоянно работает на растяжение, когда удерживает заготовку в приспособлении. Для того чтобы выяснить выполняется ли условие прочности необходимо проверить условие прочности шпильки:

где: N– нормальная сила,N=W=1541H(деформация растяжения)

А – площадь поперечного сечения пальца, мм2;

σпред– предельное напряжение материала шпильки; для конструкционной стали σпред= σт=360 Н/мм2;

s– коэффициент запаса прочности.

где: D1=13.835 мм, внутренний диаметр винта.

мм2;

Н/мм2;

Допускаемый коэффициент прочности =2.

Проверка:

30,71>2

Условие прочности выполняется.

Также для расчета на прочность шпильки необходимо выполнить расчет на смятие резьбы. Так как основной причиной выхода из строя резьбы является ее износ. Расчет на износостойкость резьбы определяется по допускаемому значению напряжения смятия =60 Н/мм2

где: F– сжимающая сила,F=W=1761,2H;

Асм– площадь контакта, мм2;

– допускаемое напряжение на смятие, =60Н/мм2.

где: d– диаметр отверстия,d=13.835мм;

δ – высота гайки, δ=24мм.

мм2;

Н/мм2;

Проверка:

σсм<;

5,3 Н/мм2<60 Н/мм2.

Условия прочности шпильки на смятие выдержано. Следовательно, выбранная шпилька выдержит нагрузки при работе приспособления.

Расчет приспособления на точность.

Погрешность установки ξузависит от погрешности базирования ξб, погрешности закрепления ξзи погрешности приспособления ξпр

,мм ;

где: smax– максимальный радиальный зазор между деталью и оправкой приспособления, мм.

,мм ;

где: Dmax– наибольший диаметр базового отверстия детали, мм;Dmax=100,0095мм;

dmin– наименьший диаметр установочного пальца, мм;dmin=67,94мм.

мм;

мм;

Погрешность закрепления ξзравна нулю, так как контактные перемещения в стыке «заготовка – опоры приспособления» практически не изменяются. Также в данном случае силы закрепления постоянны, опоры практически не изнашиваются, шероховатость и волнистость баз заготовок однородна, так как установочные базы заготовки до сверления были обработаны.

Погрешность приспособления ξпрсостоит из нескольких погрешностей:

ξус– ошибки изготовления и сборки установочных элементов и приспособления.

ξн– прогрессирующий износ.

ξс– ошибки установки и фиксации приспособления на станке.

ξус=0,01 мм, так как приспособление изготавливается в цехах, оснащенных необходимым оборудованием.

ξистремится к нулю, так как износ установочных пальцев не интенсивен.

ξстакже стремится к нулю, так как установка приспособления на стол станка осуществляется один раз на партию деталей.

,мм;

мм.

,мм;

мм.

Допустимая погрешность расположения отверстий диаметром 100мм равна 0,25мм, диаметром 125мм равна 0,1

0,1мм > 0,0795мм

Так как погрешность расположения отверстий диаметром 100мм и 125мм зависимая, то она увеличивается на допуск базового отверстия. Следовательно, допустимая погрешность больше погрешности приспособления, а значит обработка отверстий с требуемой точностью взаимного расположения на данном приспособлении возможна.

Проектирование контрольного калибра

Данное приспособление является калибром, предназначенным для измерения межосевого расстояния размером 200мм между двумя отверстиями диаметром 100H8 и 125Н8. Он состоит из корпуса размером 332,5h14 и высотой 25js14/2 с запрессованной в него пустотелой пробкой диаметром 100 с резьбовым концом М12-6Н на который устанавливается ручка диаметром 24h14 и контрольного валика диаметром 20, который нужен для измерения межосевого расстояния.

Корпус приспособления устанавливается на поверхность детали по размеру 580h14, с базированием по отверстию диаметром 100H8, в сквозное отверстие диаметром 125H8 вставляется контрольный валик, с помощью которого контролируем межосевое расстояние 200±0,05 и симметричное расположение отверстийдиаметром 100H8 и 125Н8. Размеры считаются в допуске, если калибр и контрольный валик, проходящий через отверстиедиаметром 125Н8 в калибре, одновременно установлены в отверстиядиаметром 100H8 и 125Н8.

Dном– размер согласно чертежу

Поле допуска ТП определяется из формулы

где Dmax,dmax– наибольший предельный размер, мм

Dmin,dmin– наименьший предельный размер, мм

ES,es– верхнее предельное отклонение, мм

EI,ei– нижнее предельное отклонение, мм

Dном– размер согласно чертежу

Поле допуска ТП определяется из формулы

где Dmax,dmax– наибольший предельный размер, мм

Dmin,dmin– наименьший предельный размер, мм

ES,es– верхнее предельное отклонение, мм

EI,ei– нижнее предельное отклонение, мм

Позиционный допуск ТPk=0,006мм

Предельные отклонения между осями двух элементов

Предельные размеры калибра

Нормирование в машиностроении: сущность и задачи

В машиностроении, как и в любом другом производстве существуют определенные правила, нормы, которым должен подчиняться любой технологический процесс. Нарушение данных норм может повлечь за собой сбой в процессе производства, ухудшение качества продукции, срыв сроков и т.д.

Определение 1

Технологический процесс нормирования представляет собой установление обоснованных норм расходов производственных ресурсов (энергия, сырье, рабочее время и т.п.).

Главной задачей нормирования труда на производстве служит определение меры труда и вознаграждения. Нормирование труда определяется методами технического и опытно-статистического нормирования.

Нормирование труда представляет собой совокупность методов и приемов по выявлению резервов рабочего времени и установление нормы труда.

Готовые работы на аналогичную тему

Получить выполненную работу или консультацию специалиста по вашему учебному проекту Узнать стоимость

Норма времени представляет собой время, необходимое для выполнения определенного рабочего момента, данное время установлено расчетом исходя из рационального использования в условиях производства труда рабочего и орудий труда, инструментов с применением переданного опыта.

Методы нормирования основываются на нормативах и типовых нормах, которые составляются аналитическими методами и применяется в крупносерийном производстве.

Норма времени определяется из расчета режимов резания с учетом полных свойств инструментов и производственных возможностей оборудования.

Расчет нормы времени производится по штучному времени, которое определяют на операции для условий массового производства.

Основное время – это время, в течении которого осуществляется технологический процесс обработки заготовок или сборки деталей.

При механической обработке данное время может быть либо машинным, либо ручным.

Так же на производстве существует вспомогательное или дополнительное время, которое используется на производстве для дополнительных манипуляций, которые обеспечивают основной технологический процесс.

Нормирование труда

Определение 2

Производительность труда характеризуется временем, затраченным на производство продукции. Чем меньше времени затрачено на производство, тем уровень производительности труда выше.

Совершенство технологий и организация труда обусловлены экономией затрат труда при высоком качестве производимой продукции. Именно поэтому на производстве важным показателем является техническое нормирование труда, или нормирование затрат рабочего времени.

Основные задачи нормирования труда:

1. Установление норм времени, его затраты необходимые для выполнения поставленных задач
2. Установление норм выработки, количества единиц продукции, которые необходимо изготовить за отведенную единицу времени
3. Установление норм численности, или численности рабочих, необходимых для выполнения определенного количества работы или же обслуживания определенных объектов (ремонт оборудования)

При организации производства, нормирование играет одну из главных элементов для выявления и использования всех ресурсов производительности труда. Помогает при достижении снижения себестоимости продукции, улучшение использования производственных мощностей.

Нормирование является основой:

• Технико-экономического планирования
• Оперативного планирования
• Проектирования технологических процессов

При технико-экономическом планировании нормы используются для определения производственных мощностей оборудования и агрегатов, а также всего предприятия. Также нормы применяются для расчета заработной платы и численности работников.

На стадии оперативного планирования нормы применяются для разработки нормативов движения и составления производственных графиков, которые применяются для каждодневной работы каждого работника и цеха.

В проектировании технологических процессов нормы применяются для выбора варианта технологического процесса, который в последствии обеспечит выполнение задачи с наиболее благоприятными условиями.

Для установления правильных норм на производстве требуется:

1. Анализ производственных возможностей рабочего места
2. Полного использования научно-технических достижений, а также изучение передовых технологий
3. Определение резервов производительности труда
4. Установление структуры операций, которые предусматривают более полное использование техники, и рабочего времени

Из этого можно сделать вывод что нормирование в машиностроении основывается не только на расчетах норм.

Содержание нормирования:

1. Системное изучение организации технологических процессов, организации труда, структуры операций, а также исследование затрат рабочего времени
2. Разработка нормативов
3. Освоение норм путем инструктажа рабочих
4. Контроль выполнения рабочими поставленных норм

По времени нормы можно разделить на постоянные и временные. Постоянные нормы устанавливаются на повторяющиеся операции, для устойчивого производства и работающих в течении длительного периода до определенных изменений в процессе производства.

Временные нормы также устанавливаются на повторяющиеся операции, но установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов. Временные нормы проводятся в период до трех месяцев, после чего их заменяют постоянными.

Все нормы на производстве должны быть технически обоснованными.

Изучение затрат времени значительно облегчает использование норм на производстве.

Очередность работ при установлении технических норм:

1. Анализ нормированной операции по ее элементам
2. Проектирование состава и содержания операции по элементам
3. Проектирование рационального технического режима работы оборудования для выполнения определенной задачи
4. Проектирование трудового процесса рабочего
5. Разработка мероприятий, обеспечивающих внедрение разработанных операций

Нормирование применяется во всех видах производства: в серийном, в единичном, в крупносерийном, массовом и др.

представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и тому подобное.

Техническое нормирование

При проектировании технологических процессов особенно важной задачей является техническое нормирование технологических процессов, то есть нормирование труда.

Нормой времени называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Обычно за единицу объема работ берется технологическая операция.

Нормы времени могут быть определены различными методами.

Опытно-статистический метод нормирования

Опытно-статистический метод технического нормирования предполагает установление нормы времени на всю операцию путем сравнения с нормами выполнения в прошлом аналогичных работ. Основой этого метода является квалификация и личный опыт нормировщика. Область применения — единичное и мелкосерийное производства.

Расчетно-аналитический метод нормирования

Суть этого метода заключается в том, что нормируются элементы технологической операции: технологические и вспомогательные переходы и т. д. Такая норма времени называется технически обоснованной.

Штучное и штучно-калькуляционное время

В зависимости от типа производства могут рассчитывать или штучно-калькуляционное время Тшт-к или штучное Тшт. Структура этих норм такова:

Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (мин), (4.10), где

Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд

Рассмотрим каждую из составляющих этих времен:

То — основное время;

Тв — вспомогательное время;

Ттех.обсл — время на техническое обслуживание;

Торг.обсл — время на организационное обслуживание;

Тотд — время на регламентированы перерыва (на отдых);

Тп.з. — подготовительно заключительное время;

n — число изделий в партии;

Сумма То + Тв — называется оперативным временем Топ.

Основное время

Основное время при техническом нормировании рассчитывается на каждый технологический переход. Эта часть штучного времени тратится непосредственно на изменение или определения состояния предмета труда:

То = Lp/Sмин * i (мин), (4.11), где

Lр — расчетная длина обработки, мм (рисунок 4.3);

Sмин- минутная подача, мм / мин;

i — количество рабочих ходов;

Lр = Lдет + lвр + Lвых (мм),

где Lдет — длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу, мм;

Lвр — длина врезки инструмента, мм;

Lвых — длина хода инструмента, мм.

Lвр предназначена для обеспечения безопасного входа инструмента в заготовку на рабочей подаче, а Lвых — для гарантированного выхода его поверхность после окончания ее обработки. В случаях обработки не на проход, сверления глухого отверстия и тому подобных, ход инструмента может отсутствовать. Это необходимо учитывать при определении расчетной длины обработки.

Рисунок 4.3 — Составляющие расчетной длины обработки

Вспомогательное время Тв — часть штучного времени, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых для обеспечения возможности обработки и дальнейшего определения состояния предмета труда (установка и снятие заготовки, управление станком, измерение размеров).

Нормирование вспомогательного времени

Выполняя , расчет вспомогательного времени выполняют с помощью нормативов времени с разной степенью детализации.

Время обслуживания Тоб рабочего места — часть штучного времени, затрачиваемого исполнителем на поддержку средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

Обслуживание рабочего места разделяют на организационное и техническое.

Затраты времени на техническое обслуживание Ттех.обс предусматривают выполнение , который затупился, регулировки и подналадки станка и др.

Время на организационное обслуживание Торг.обс предусмотрено на уход за рабочим местом — испытание и осмотр оборудования, получения инструктажа в течение смены от мастера или бригадира, очистки и смазки оборудования, уборка рабочего места и др.

Техническом и организационного обслуживание устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4-8%).

Время на отдых и личные надобности

подразумевает выделения времени на отдых и личные надобности Тотд — часть штучного времени, затрачиваемого работающим на личные нужды и (при утомительных работах) — на дополнительный отдых. Это время определяют в процентах от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5 — 4% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время

Тп.з. — интервал времени, затрачиваемого на подготовку оборудования и средств технологического оснащения для выполнения технологической операции и упорядочения последних после окончания выполнения операции. Его назначают на всю партию заготовок, подлежащих обработке на операции. Это время определяется по нормативам, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертежам, , инструкциями и др.); получения материалов, инструментов, а также на работы по окончании обработки партии заготовок — сдача изготовленных деталей, снятия со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования.

Штучное время

Штучно-калькуляционное Тшт-к время определяется в единичном, мелкосерийном и иногда в среднесерийном производстве для операций, наладку оборудования для которых выполняет сам рабочий.

Штучное время рассчитывается при таких типах производства, когда оборудование налаживает наладчик, а рабочий только выполняет на нем работу (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство).

Время выполнения операции

Расценка выполнения операции во время технического нормирования может быть рассчитана по следующей формуле:

Соп = Тшт (Тшт-к) * С г.с.,

где Соп — расценка за выполнение операции; Тшт (Тшт-к) — соответствующая норма времени на операцию (часов) Сг.с. — часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда (руб).

Кроме рассмотренного выше поэлементной нормирования, для установления нормы времени на практике иногда применяют такие методы, как хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж и фотография рабочего дня

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Его применяют при проектировании рационального состава и структуры операции, для установления нормальной продолжительности их элементов и на этой основе — заключение нормативов для расчетов технически обоснованных норм времени. Хронометраж также применяют при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Фотография рабочего дня – так же метод технического нормирования, который заключается в изучении и измерении всех затрат времени путем наблюдения в течение одной или нескольких изменений. При этом, в отличие от хронометража, фиксируют расходы, не только связанные с выполнением операции, а также с организацией производства (временные простои по различным причинам: отсутствие заготовок, инструмента и т.п.).

Основным видом норм затрат труда являются нормы времени на операцию.

По срокам действия нормы затрат труда делятся на постоянные и временные. Под постоянными нормами понимаются нормы, установленные на повторяющиеся операции для относительно устойчивого производства и действующие в течение длительного периода до соответствующих изменений условий работы вследствие проведения организационно-технических мероприятий, являющихся основанием для замены этих норм новыми нормами.

Под временными нормами понимаются нормы на повторяющиеся операции, установленные на период освоения новой продукции или новых технологических процессов.

В практике различают технически обоснованные и опытно-статистические нормы

Опытно-статистические нормы устанавливаются суммарным способом, основанным только на личном, субъективном опыте работника, определяющего норму (нормировщика, технолога), или данных статистического учета. Этот способ исключает тщательное изучение и анализ затрат рабочего времени, выявление производственных возможностей оборудования и использование в полной мере резервов производительности труда и не учитывает в должной мере опыта работников.

Чтобы установленные нормы труда (нормы времени или нормы выработки) отвечали задачам нормирования труда, они должны быть технически обоснованными.

Под технически обоснованной нормой времени понимается норма затрат рабочего времени, устанавливаемая для определенных организационно-технических условий на выполнение заданной работы (операции), исходя из полного и рационального использования производственных возможностей оборудования и рабочего места и с учетом производственного опыта.

При установлении технически обоснованных норм необходимо исходить:

• из наличия рационального технологического процесса и правильной организации труда, соответствующих особенностям данного конкретного производства и учитывающих достигнутый уровень развития организации производства;
• из выполнения работы работниками, имеющими соответствующую квалификацию, опыт и навыки на данной работе, уровень производительности которых превышает среднюю производительность работников, занятых на аналогичных работах.

При этом следует иметь в виду, что при установлении технически обоснованных норм труда должны учитываться лишь экономически целесообразные методы и приемы работы, выявленные на основании тщательного анализа работы опытных работников.

Под рациональным технологическим процессом в данных производственных условиях понимается:

• экономически целесообразное расчленение процесса на отдельные операции и последовательность их выполнения, учитывающие наличное оборудование, серийность производства и технические требования, предъявляемые к качеству изделий;
• применение экономически целесообразных для данных условий работы инструментов и приспособлений;
• применение режимов работы оборудования, соответствующих его паспортным данным.

Правильная организация труда должна предусматривать:

• экономически целесообразное в данных условиях отделение вспомогательных и подготовительных функций от основных и распределение труда между производственными и обслуживающими работниками;
• рациональную организацию рабочих мест и оснащение их необходимыми для данных условий устройствами, способствующими высокопроизводительной работе;
• применение наиболее рациональных трудовых приемов;
• совмещение во времени действий работника, а также выполнение работниками трудовых приемов во время автоматической работы оборудования.
• максимальное совмещение во времени работы отдельных работников при групповой и бригадной форме организации труда;
• наличие нормальных санитарных условий работы на рабочем месте (достаточная освещенность, оптимальная температура и т.д.) и соблюдение требований безопасности;
• организованное обслуживание рабочих мест всем необходимым для бесперебойной работы.

В техническую норму времени не могут включаться затраты времени, вызванные исправлением брака и другие отклонения от условий, предусмотренных технологическим процессом, а также перерывы в работе вследствие различных организационно-технических неполадок.

В единичном и серийной производстве нормы устанавливаются обычно во времени, т.е. в виде нормы времени, а в массовом производстве в виде нормы выработки.

Норма выработки — величина обратная норме времени: с увеличением нормы времени норма выработки уменьшается и, наоборот, с уменьшением нормы времени норма выработки увеличивается.

» Вернуться к списку аналитики

Коэффициент использования оборудования по машинному времени.

Физический износ оборудования, а значит и потребность в технических обслуживаниях и ремонтах, зависит от фактического времени нахождения оборудования в работе, поэтому в основу нормативов Системы положено машинное время, а за единицу машинного времени принят 1 машино-час.

Под машинным временем подразумевается время, в течение которого механизм находится в движении и, следовательно, подвергается физическому износу, даже если при этом полезная работа и не производится. Так, например, время работы двигателя на холостом ходу относится к машинному времени.

По существовавшей в Мингео УССР системе учета машинное время бурового оборудования складывается из времени «чистой» работы, времени участия механизма во вспомогательных операциях и времени работы механизма при ликвидации аварий и осложнений. Простой (по любым причинам), монтаж и демонтаж оборудования, а также перевозка с одного места работы на другое не содержат машинного времени.

Геологоразведочное оборудование, находящееся в работе, действует не все время, а имеет простои, связанные с технологией геологоразведочных работ. Так, например, буровой насос работает меньше бурового станка, так как насос не участвует в спуско-подъемных операциях. Таким образом, машинное время работы у разных машин различно. Оно может быть меньше времени нахождения оборудования в работе (или равным ему), но не может быть больше его.

Время нахождения оборудования в работе включает в себя:

1) время «чистой» работы;

2) время вспомогательных операций;

3) время ликвидации аварий и осложнений;

4) время монтажных и демонтажных работ;

5) время перевозки оборудования с одного места работы на другое2 .

Отношение машинного времени (ТМ ко времени нахождения оборудования в работе (ТР) называется коэффициентом использования оборудования по машинному, времени (КМ):

(11)

где: ТМ — машинное время работы оборудования, в маш-ч;

Тр — время нахождения оборудования в работе, в часах.

Так как подавляющее большинство бурового оборудования не оборудовано счетчиками машинного времени, то учет его работы на практике ведется по рабочим сменам. Для пересчета «времени нахождения в работе» в «машинное время» пользуются коэффициентом использования оборудования по машинному вре­мени (КМ):

(12)

Пример: отраслевой коэффициент использования бурового станка ЗИФ-1200МР — КМ=0,67, бурового насоса НБ-32 — КМ=0,48. При 8-часовой рабочей смене и 3-х сменной работе машинное время составит, соответственно:

Таблица 3

Среднеотраслевые коэффициенты использования бурового оборудования по машинному времени приведены в приложении Б.

Коэффициент использования оборудования по рабочему времени,

В реальных условиях работы геологоразведочного предприятия не все имеющееся оборудование может быть использовано в работе. Часть числящегося на балансе предприятия оборудования находится в ремонте, ожидании монтажа, транспортировке и резерве. Для анализа интенсивности использования оборудования предприятием вводится коэффициент использования оборудования по рабочему времени.

Коэффициент использования оборудования по рабочему времени (Кр) показывает, какую часть времени из общего фонда календарного времени оборудование находится в работе, и определяется по формуле:

(13)

где Тр—время нахождения оборудования в работе за рассматриваемый период;

ТК—календарный фонд времени оборудования.

Под календарным фондом времени оборудования подразумевается время нахождения его на предприятии.

При анализе использования оборудования Кр определяется для каждого вида оборудования отдельно.

Например, на начало года на балансе экспедиции числится 21 станок. В апреле дополнительно введено в эксплуатацию 2 новых станка. В мае списан один станок и в сентябре списано еще 2 станка. На конец года буровыми станками отработано 187 станко-месяцев. Определим календарный фонд времени буровых станков за год:

ТК=21.12+2 8—1 8—2 4=252ст.-мес.

Коэффициент использования буровых станков по рабочему времени за истекший год:

(14)

Сравнив полученный Кр=0,74 со среднеотраслевым Кро=0,85 (приложение Б) видим, что коэффициент использования буровых станков по рабочему времени в экспедиции ниже отраслевого.

Коэффициенты использования оборудования по рабочему времени в каждом производственном геологическом объединении (экспедиции) будут различны (в зависимости от климатических условий, удаленности районов работ от ремонтных баз, степени оснащенности ремонтной службы и других факторов). При анализе использования оборудования конкретного предприятия полученные расчетом коэффициенты использования .оборудования по рабочему времени должны сравниваться с отраслевыми коэффициентами, приведенными в приложении А.